A garantía de calidade das tubaxes de automóbiles baséase nun rigoroso sistema de probas e verificación. As probas de durabilidade simulan condicións de funcionamento extremas: un banco de probas de vibración aplica vibracións multi-direccionais a frecuencias de 20-2000 Hz (aceleración de 3 g), unha cámara de pulverización salina realiza unha proba de corrosión de 96 horas cunha solución de NaCl ao 5 % e un probador de pulsos aplica 100,000 liñas de presión de combustible a 100,000 liñas de combustible. A verificación funcional inclúe probas de caudal (asegurando unha tolerancia do diámetro interior do tubo de refrixeración de ± 0,05 mm), probas de presión de ruptura (que normalmente requiren 3-5 veces a presión de funcionamento) e detección de fugas de baleiro (sensibilidade de ata 1 × 10⁻⁶ mbar·L/s). A certificación de seguridade debe cumprir os principais estándares mundiais, como o SAE J20 dos EUA, o DIN 73411 alemán e o QC/T 666 chinés. As conducións de alta presión para vehículos de nova enerxía tamén deben cumprir requisitos específicos, como ISO 23878 e GB/T 18488.
O control de calidade está integrado ao longo de todo o ciclo de vida. A análise espectroscópica (para comprobar a desviación da composición da aliaxe inferior ou igual ao 0,1 %) e a espectroscopia infravermella (para confirmar o contido de aditivo de caucho) implícanse na fase de materia prima. Durante a produción, utilízase un medidor de diámetro láser en liña (cunha precisión de ± 0,01 mm) para controlar as dimensións das tuberías e os equipos de proba de estanqueidade teñen unha resolución de 0,1 cc/min. A inspección final dos produtos acabados inclúe a inspección de raios X-(para detectar defectos de soldadura) e probas de penetrantes fluorescentes (para detectar fendas na superficie). As-empresas líderes do sector estableceron sistemas de trazabilidade de calidade xemelgos dixitais, mediante a identificación de códigos QR para vincular os datos dos lotes de materias primas ao conxunto de vehículos.
